Concernant les déchets ménagers, un gros effort a été entrepris en Haute-Saône depuis plus de 10 ans sur la collecte des déchets recyclables, avec la mise en place d'un réseau de déchetteries et de points d'apports volontaires. Les ratios atteints en 2005 ont permis de recycler près de 39 kg/hab/an de verre et près de 42 kg/hab/an d'emballages et papiers/revues/journaux. Toutefois sur les 130.500 tonnes de déchets ménagers produits en 2005 par les 241.000 habitants, près de 79.000 tonnes, dont 63.500 tonnes pour les seules ordures ménagères brutes, ont été enfouies.
Face à cette situation, le SYndicat mixte à vocation unique pour le Transfert, l'Élimination et la Valorisation des Ordures Ménagères (SYTEVOM) a fait le choix de construire un centre de valorisation à Noidans-le-Ferroux (Haute-Saône) combinant un centre de tri et une usine d'incinération (UIOM).
En effet, pour limiter le recours ''au tout incinération'', l'unité de valorisation énergétique a été couplée à une unité de tri afin de récupérer les matières recyclables en amont. Le refus de tri est directement redirigé, après pesée vers le four, pour réduire le recours à la mise en décharge.
Le Groupe TIRU* a été chargé de la construction du site dans son ensemble : du bâtiment destiné à accueillir le centre de tri, à l'usine d'incinération en passant par le bâtiment administratif du SYTEVOM et l'aire de stockage des mâchefers. Le Groupe assurera également le suivi technique des installations pour une durée de 2 ans. Le process du tri a quant à lui été installé par la société Noell Reggiane.
D'une capacité maximale de 17.000 tonnes, le centre de tri qui fonctionne depuis septembre, permettra de valoriser les matières provenant des efforts de tri des haut-saônois via les 1500 points d'apport volontaire, des collectes sélectives en porte à porte et des 29 déchetteries.
S'agissant plus particulièrement de l'usine d'incinération, la technologie employée à four oscillant d'une capacité de 41.000 tonnes par an est qualifiée de vitrine technologique selon le constructeur. Cette technologie fournit une alternative techniquement et économiquement intéressante aux autres procédés existants (four à grille, four à lit fluidisé) dans une gamme de capacité unitaire allant de 2 tonnes par heure à 10 tonnes par heure , explique le groupe TIRU.
Les déchets introduits dans le four par le poussoir sont d'abord déshydratés par la radiation des gaz chauds produits par la combustion. Ils arrivent dans la zone de combustion où l'air comburant est injecté par les buses d'injection toujours sous le lit de déchets grâce aux volets d'air. La forme cylindro-tronconique de la cellule permet de tenir compte de la combustion et de réaliser un effet de voûte qui concentre la chaleur sur le lit de déchets. L'absence de contact avec des parois froides permet de maintenir les gaz entre 900°C et 1 000°C et ainsi de minimiser les émissions de dioxines.
Par ailleurs, l'incinérateur est équipé d'un système de production d'électricité par récupération de la chaleur dégagée par la combustion des déchets. Les gaz de combustion acheminés vers les échangeurs thermiques permettent de produire 14 tonnes/heure de vapeur à 390°C sous 40 bars de pression. Cette vapeur est utilisée pour actionner une turbine couplée à un turboalternateur qui produit de l'électricité revendue à EDF. Le coût global de traitement des déchets se trouve ainsi réduit par les recettes de cette revente d'électricité.
L'usine qui devrait être complètement opérationnelle pour janvier 2007 devrait produire 17.000 MWh d'énergie dont 12.500 MWh d'électricité seront vendus soit l'équivalent de la consommation de près de 2.500 foyers.
Cette installation a été dotée d'une chaîne de traitement des fumées afin de respecter le nouvel arrêté en vigueur depuis le 28 décembre 2005 concernant les émissions des incinérateurs. Les gaz de combustion en sortie de chaudière sont traités par adjonction de réactifs (urée, bicarbonate de sodium et charbon actif) en vue de neutraliser les acides, dioxines et métaux lourds. Les fumées sont ensuite filtrées au travers de manches pour recueillir les poussières et les résidus des réactions chimiques (REFIOM). Après retraitement partiel, près de 50 % sont destinés à être enfouis dans les centre de stockage classe 1 (CSDU I).
Selon le constructeur, la qualité de la combustion du four oscillant conduit également à des mâchefers avec très peu d'imbrûlés (entre 0,5 et 3 %). Récupérés à l'issue du processus de combustion, les mâchefers tombent en masses dans des extracteurs remplis d'eau dans lesquels ils sont refroidis. Ils sont ensuite évacués par des transporteurs à bandes vers la zone de traitement destinée à cribler les mâchefers valorisables et séparer les métaux ferreux et non ferreux. Alors que les mâchefers déferraillés seront valorisables en sous-couche routière, les ferrailles seront évacuées par une entreprise spécialisée en vue de leur valorisation dans la filière métallurgique.
Une fois le centre construit, une équipe de 25 personnes sera nécessaire au fonctionnement du centre de tri en 2x8h tandis que 15 personnes seront mobilisées en 3x8h afin que l'unité de valorisation énergétique puisse être opérationnelle 24h/24h.
Alors que le projet initial de centre de traitement, impliquant des acteurs différents, avait débuté en 1994 sous une vague de contestation des acteurs locaux, le Groupe TIRU semble avoir essayé de mettre toute sa compétence technologique afin de réduire, autant que possible, l'impact de l'UIOM. Toutefois, dans le contexte actuel de refus des incinérateurs mais d'accroissement de la production des déchets, une seule solution semble d'avenir : réduire les déchets à la source et re-penser la politique nationale de gestion des déchets.
*Le Groupe TIRU (51 % EDF) est un des premiers opérateurs dans le traitement des déchets en Europe. Il construit et exploite des unités de traitement de déchets en France, en Grande-Bretagne, en Espagne et au Canada. Il a réalisé 240 M€ de CA en 2005. II compte plus de 1 300 salariés répartis sur 30 sites.
Article publié le 15 septembre 2006
