Qui dit industrie, dit production de vapeur, de froid, de gaz comprimé pour alimenter les process et par conséquent consommation de gaz ou d'électricité. L'industrie représente à elle seule 19% de la consommation finale d'énergie en France. Mais ce n'est pas une fatalité ! Depuis 2001, le secteur a diminué ses consommations tout en continuant à produire : son intensité énergétique s'est réduite de 11%. Et le potentiel d'économie est encore là. L'industrie peut encore gagner 20% d'efficacité énergétique d'ici 2035 selon l'Ademe. Comment ? En généralisant les solutions performantes.
Un savoir, une méthodologie et des travaux sur-mesure
Les travaux d'efficacité énergétique dans l'industrie sont des travaux sur-mesure car chaque usine a un vécu différent, un process particulier, des utilités qui répondent à une stratégie d'investissement unique à chaque industriel. Mais "globalement, lorsqu'on travaille sur tous les vecteurs énergétiques avec un projet cohérent, il est possible de réduire la facture de site de 15% à 25%. C'est faisable et courant", explique Julian Aristizabal, responsable développement pour les activités industrie du groupe Effy. L'idéal est donc de mener une réflexion globale et de prioriser les actions. Nombreuses sont celles dont le temps de retour sur investissement (TRI) est inférieur à trois voire deux ans.
Une première famille de travaux consiste à rendre un équipement plus performant en lui ajoutant des options (exemple : mettre en place une vitesse variable sur un moteur ou piloter des groupes froid en fonction de la température avec une HP flottante) ou alors en le remplaçant par un nouveau modèle. "C'est la plus commune", analyse Jean-Pierre Riche, directeur d'Orygeen, société de conseils et services en performance énergétique pour l'industrie. C'est aussi souvent la plus "facile" à appréhender et à mettre en oeuvre. Il ne faut pas s'arrêter là.
La deuxième famille de travaux est un peu moins "facile" car elle touche à l'ensemble de l'usine pour récupérer la chaleur fatale générée lors du fonctionnement d'un procédé. "Cela nécessite une étude dédiée et globale du site. Mais le potentiel d'économie est élevé", explique Jean-Pierre Riche. Selon l'Ademe, 109,5 TWh, soit 36% de la consommation de combustibles de l'industrie, sont rejetés sous forme de chaleur.
La troisième famille de travaux touche à la conduite d'exploitation de l'usine : couper le système de climatisation le week-end ou la nuit ou réorganiser la supplain chain pour baisser les besoins de stockage de froid en augmentant le rythme des approvisionnements. "Cette étape nécessite très souvent de changer des procédures et des comportements. Cela touche au management de l'entreprise dans son cœur de métier. Ce n'est pas simple mais c'est faisable avec l'appui du top management", remarque Jean-Pierre Riche.
Des outils de financement innovants
L'expertise des équipes techniques permet de garantir les économies et de proposer des financements basés sur le résultat tel que les contrats de performance énergétique (CPE). Selon la formule des CPE, les solutions sont financées par les économies réalisées ou par de l'investissement avec une notion de bonus/malus en fonction des résultats.
"L'industriel investit. On s'engage sur une performance énergétique et des économies. Si les économies sont inférieures à ce qui était prévu, nous remboursons. Si les économies sont supérieures, le surplus est partagé", explique Julian Aristizabal. Dans certains modèles, l'industriel n'investit même plus. C'est le tiers financeur qui s'en charge et se rembourse sur les économies. Une manière de rassurer l'industriel dans un système gagnant-gagnant : "Si un projet coûte 10 et qu'il permet de faire 5 d'économies, on peut proposer un contrat de 3 ans où 2 reviennent à l'industriel, et 3 permettent de financer le projet", explique M. Aristizabal. L'industriel garde ainsi sa capacité d'investissement pour d'autres projets. "C'est un système naissant en France que les industriels doivent encore appréhender", estime Julian Aristizabal.
Une offre française complète
Et pour mener à bien un tel projet, inutile d'aller chercher hors de nos frontières pour trouver le bon partenaire. Selon une récente étude de l'Ademe consacrée à l'offre française en matière d'efficacité énergétique dans l'industrie, les acteurs français sont présents sur l'ensemble des maillons de la chaîne de valeur, depuis la conception des équipements, leur assemblage, leur fonctionnement et leur maintenance. Leur offre comprend également des offres de services, conseil et audit associés à l'évaluation des sites, ainsi que la formulation de recommandations d'amélioration. Sur certains segments, des entreprises françaises comptent parmi les leaders mondiaux du domaine : par exemple Rexel et Sonepar pour les distributeurs ; Actemium (Vinci Énergies), Bouygues Énergies & Services, Engie, Dalkia, SPIE, Eiffage, TechnipFMC, pour les intégrateurs ; Schneider Electric, Leroy Somer, Carrier, Clextral pour les équipementiers.
Certains acteurs se positionnent même sur le marché du "rewanping- retrofit global" en proposant des offres de solutions d'efficacité énergétique associées à une optimisation globale du procédé industriel. Cette approche présente un potentiel énergétique important, même si peu d'acteurs se sont positionnés sur ce marché.
Coupler avec la révolution numérique
Autre tendance qui peut servir l'efficacité énergétique : la révolution numérique. L'usine 2.0 est une opportunité pour gagner en efficacité énergétique. "Actuellement la modernisation de l'outil industriel n'est pas initié pour des raisons écologiques mais cela crée un climat propice à l'innovation et la modernisation qui doit profiter à la transition écologique", estime Sylvie Padilla du service entreprises et éco-technologies à l'Ademe. "Il n'y aura pas plusieurs transitions. On a une dynamique. Il faut en profiter", prévient-elle. Alors autant faire un pierre deux coup en couplant numérisation de l'outil industriel et gain de performance.
