L'air comprimé représenterait selon l'Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie (Ademe) 10% de la consommation électrique des industriels de l'union européenne. Selon les types d'industries, cette utilité peut constituer jusqu'à 30% de la consommation totale d'électricité. La production d'air comprimé est facilement optimisable et les gains attendus sont rapidement conséquents. Voici cinq actions clés facilement abordables pour réaliser des économies d'énergie sur l'air comprimé.

1 – Abaisser la pression de production

La pression de production d'air comprimé est souvent adaptée avec sécurité pour répondre à l'usage le plus défavorable (lorsqu'une machine nécessite 8 bars alors que l'ensemble des autres équipements n'en demande que 6,5 bars). Au regard du gain attendu par la diminution de la pression de production, il peut être plus intéressant d'isoler cet usage (achat d'un petit compresseur dédié), et de maintenir l'ensemble du réseau à 6,5 bars. Diminuer de 1 bar la pression de production permet d'économiser 7% de la consommation d'électricité liée à la production d'air comprimé.

2 – Réaliser une chasse aux fuites d'air comprimé régulièrement et méthodiquement

Un réseau d'air comprimé sur lequel n'est pas réalisé de chasse aux fuites régulières dérive vers un taux de fuite de 30 à 40%. Une chasse aux fuites doit être réalisée 1 fois par an a minima. La mise en place d'un tableau de recensement des fuites permet d'identifier les zones sensibles et améliore l'efficacité de la chasse aux fuites. Diminuer le taux de fuite de 10% permet d'économiser autant d'électricité liée à la production d'air comprimé.

3- Arrêter les compresseurs hors production

Par habitude et en l'absence de procédures simples d'arrêt et de remise en marche, les compresseurs sont laissés allumés les week-ends hors production. Les compresseurs vont consommer l'énergie nécessaire pour maintenir le réseau en pression et donc compenser les fuites. Cette pratique tend à diminuer de plus en plus chez les industriels car cela constitue un gain économique évident et facile à réaliser. Un petit compresseur peut être utilisé pour répondre à un besoin ponctuel qui empêcherait l'arrêt de la production centrale.

4 – Adapter la contrainte de séchage au besoin réel

Deux types de sécheurs sont utilisés : les sécheurs frigorifiques jusqu'à 4°C (point de rosée) et les sécheurs à adsorption jusqu'à –60°C (point de rosée). La consigne de séchage doit être adaptée au besoin et un système spécifique peut être utilisé si un seul usage est contraignant. L'utilisation non "appropriée" d'un sécheur à adsorption entraîne une surconsommation d'air comprimé pour sa régénération de l'ordre de 15%.

5 – Récupérer la chaleur sur le refroidissement d'huile

Dans de nombreuses industries la production d'air comprimé est un talon nécessaire. Or la quasi-totalité de l'énergie utilisée par le compresseur est transformée en chaleur transmise à l'air ambiant, à l'air comprimé, à l'huile. 70% de cette chaleur est récupérable au niveau du refroidissement de l'huile, les techniques de récupération sont standardisées et aidées financièrement par le dispositif des Certificats d'Economie d'Energie (CEE). Le temps de retour sur investissement est en général inférieur à deux ans grâce aux CEE.

Ces bonnes pratiques sont régulièrement préconisées dans le cadre des audits énergétiques. Des marges de progrès existent donc pour de nombreux industriels. La technologie est maîtrisée, les actions sont faciles à mettre en place et les investissements sont rapidement rentables (<2 ans). Si toutes ces actions sont mises en place les gains accessibles représentent facilement 20% du coût de production de l'air comprimé.

Avis d'expert proposé par Caroll Chemali, consultante chez Okavango-Energy