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Le recyclage du béton se heurte à des freins économiques et psychologiques

Les obstacles techniques au recyclage du béton ne sont pas insurmontables. Toutefois, les coûts restent élevés et les professionnels sont réticents à utiliser du béton fabriqué à partir de déchets.

Bâtiment  |    |  Philippe ColletActu-Environnement.com
Environnement & Technique N°363 Cet article a été publié dans Environnement & Technique n°363
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Aujourd'hui, les déchets de béton restent principalement utilisés en sous-couche routière. Parallèlement, l'accès aux granulats devient délicat. A terme, cela pourrait poser des difficultés à la production de béton. Certains professionnels expérimentent donc l'incorporation de granulats issus du concassage des déchets de béton. Ce n'est pas toujours simple, mais les premiers résultats sont encourageants, ont expliqué les professionnels du secteur à l'occasion des "Rencontre bétons !", les 6 et 7 octobre. Reste que ces solutions ne sont pas encore viables économiquement. De même, des freins psychologiques ralentissent leur diffusion. L'incorporation de l'ensemble des déchets de béton pourrait couvrir jusqu'à un quart des besoins en granulats.

Disparition de la ressource en granulat

Le béton est composé d'eau, de granulats (gravillons et sable) et de ciment. "Aujourd'hui on parle de la disparition des ressources en granulat", alerte Sophie Decreuse, la représentante de l'Union nationale des producteurs de granulats (UNPG). Or, les gravillons et le sable composent au moins les deux tiers des bétons. Certes, la ressource est loin d'être tarie, mais elle est moins accessible à cause d'une réglementation environnementale "assez stricte" et de la concurrence pour l'usage des sols, explique l'UNPG. De plus, l'instruction des dossiers d'ouverture de carrières est plus longue pour des durées d'autorisation plus courtes. Ce constat est particulièrement vrai pour les granulats alluvionnaires extraits des cours d'eau dont la part est en baisse depuis les années 1970, passant de 70 à 40% de la production française.

En conséquence, le recyclage des déchets de béton comme substitut aux granulats suscite l'intérêt. Toutefois, une série d'obstacles reste à lever. Le premier concerne le tri du béton sur les chantiers. Il est impossible lorsque le chantier opte pour une démolition et il reste complexe dans le cadre des déconstructions. Comme souvent, la solution passe par l'éco-conception et le développement de bâtiment déconstructibles, "un peu comme des jeux de Lego", résume Patrick Rougeau directeur matériaux au Centre d'études et de recherches de l'industrie du béton (Cerib).

Pas de contrainte technique, mais un coût élevé

Aujourd'hui, la Suisse incorpore de façon standard 8% de granulats recyclés. Les professionnels s'accordent sur un point : il n'y a pas de réel problème à incorporer jusqu'à 50% de granulats issus du recyclage. Cependant, plus la part de granulats recyclés est importante, plus l'incorporation devient délicate, notamment parce que les propriétés des déchets de béton ne sont pas contrôlées. Or, "le béton a besoin de précision", rappelle Laurent Izoret, représentant le projet de recherche Recybéton lancé en 2013. "Ca complique sensiblement la formulation", explique Serge Favre, expert béton de Léon Grosse, même s'il juge qu'il est possible d'incorporer jusqu'à 100% de béton recyclé. Son groupe de BTP y est parvenu sur un chantier de reconstruction de locaux : 3.500 m3 de bétons ont été produits en incorporant en moyenne 90% de granulats tirés de la déconstruction des bâtiments d'origine.

L'une des difficultés est liée à la texture des morceaux de béton concassés qui complexifie la mise en forme du béton frais. Mais, l'ajout d'adjuvants et une source d'approvisionnement régulière en déchets de béton "standardisés" permettent de dépasser le problème. "C'est important d'avoir une source constante, car il n'est pas nécessaire de refaire les analyses", résume Matthieu Dufeu, ingénieur pour la Coopérative métropolitaine d'entreprise générale (CMEG). Cette dernière incorpore chaque année 400 tonnes de granulats produits à partir d'anciens poteaux électriques, soit 20 à 40% de ses besoins. Mais, pour y parvenir, il a fallu deux ans de recherche.

Le seule difficulté majeure concerne le contrôle de la granulométrie du béton concassé, en particulier pour la fraction fine, inférieure à 4 mm de diamètre, qui correspond au sable. Plutôt que de l'employer pour le béton, les professionnels envisagent donc de l'utiliser en amont pour la fabrication du ciment. Les premiers tests semblent concluants.

Craintes irrationnelles

Le potentiel français est important puisque le projet Recybéton vise le recyclage de 20 millions de tonnes sur les quelque 250 millions produites par le BTP chaque année. Mais le modèle économique doit encore être amélioré. Certaines formulations à base de granulats recyclés imposent l'usage d'adjuvants onéreux, ce qui les rend peu compétitives. De même, "le coût des granulats produits à partir de béton concassé est plus élevé que celui des granulats naturels", constate Patrick Rougeau.

Mais pour les professionnels, le principal frein est psychologique. "Ces craintes ne sont pas rationnelles", déplore Serge Favre, qui regrette que les acteurs de la construction soient réticents à utiliser un "nouveau" matériau. Pour surmonter cette difficulté, il faut trouver le juste milieux entre deux extrêmes : incorporer beaucoup de granulats recyclés dans peu de béton ou au contraire produire beaucoup de béton qui incorpore une part limitée de produits recyclés.

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