Avec des tensions accrues sur les ressources et l'augmentation de la demande, certains des déchets pourraient devenir des "mines urbaines" pour des matières premières à forts enjeux comme les terres rares ou des métaux comme l'argent.

Pour tenter de contourner les écueils de la dépendance, l'une des stratégies adoptées consiste à réduire le gaspillage en essayant de recycler le matériel usagé. Un projet de recherche Valoplus s'est ainsi attelé à mettre au point des techniques de séparation des luminophores issus des lampes basse consommation. Les terres rares - et notamment les plus problématiques comme le terbium et l'yttrium - entrent dans la composition des poudres qui recouvrent l'intérieur de ces lampes. "Les terres rares sont utilisées pour générer les couleurs du spectre lumineux, leur mélange permet de restituer la bonne ambiance lumineuse", explique Xavier Lantoinette, responsable des opérations logistiques chez Récylum, éco-organisme qui organise le recyclage des lampes. Le terbium, par exemple, permet de créer une lumière verte et l'europium, rouge. Jusqu'à présent, la plupart des composants des lampes à basse consommation étaient recyclés, sauf les poudres fluorescentes. Du fait de la présence d'impuretés (débris de verre et traces de mercure) et du mélange de différentes terres rares, celles-ci étaient enfouies en centres de stockage agréés. "L'élimination en centre d'enfouissement de type 1 représente un coût de 250 à 300 euros la tonne enfouie ", précise Xavier Lantoinette.

Une nouvelle filière de recyclage des lampes

Pour permettre leur recyclage, les partenaires de Valoplus ont caractérisé durant 36 mois les poudres usagées issues du démantèlement des lampes et tester la technologie de démantèlement par broyage des lampes usagées. De ce projet découle aujourd'hui une nouvelle filière de recyclage. Les deux sites de traitement de la Rochelle (Charente-Maritime) et de Saint-Fons (Rhône) seront inaugurés respectivement les 24 et 27 septembre 2012.

Cette filière s'organisera en trois temps. Tout d'abord, Récylum se chargera de récupérer les poudres luminophores. Celles-ci seront alors dirigées vers le site de Saint-Fons où elles subiront un premier traitement chimique de démercurisation et passage dans un tamis (de 200 micromètres) pour éliminer les fines de verre. Le concentré de poudre de terres rares résultant sera ensuite envoyé à La Rochelle. Ce dernier subira alors une opération d'extraction liquide-liquide : selon les caractéristiques électriques et chimiques de chaque terre rare, ils sont séparés et purifiés. L'hypothèse de production serait que pour une tonne entrant sur le site de Saint-Fons, 400 kg arrivent à la Rochelle. Le rendement serait ensuite de 95%.

Deux autres projets de recyclage des terres rares de Rhodia concernent celles qui sont issues des batteries Nimh (nickel métal hydrure) et celles d'aimants permanents. Dans les deux cas, le groupe s'associera avec des partenaires spécialistes du recyclage et les fractions concentrées récupérées seront orientées vers le site de la Rochelle : "Grâce à ces différents projets, nous serons en mesure - selon le type de terres rares - de couvrir de 5 à 50% de nos besoins en terres rares", souligne le service communication de Rhodia. Le tarif du recyclage des terres rares par cette filière ne serait pas encore fixé.

Les batteries des véhicules électriques convoitées

Autres métaux rares stratégiques pour le développement de nouvelles technologies : le lithium et le cobalt présents notamment dans les accumulateurs des véhicules électriques. La commercialisation de ces derniers et des hybrides devrait être amenée à se développer fortement d'ici à 2020.

Si l'approvisionnement s'avère moins critique - l'Ademe estime la durée des réserves en lithium à un peu moins de 400 ans – la question du recyclage mérite néanmoins d'être posée. Différentes initiatives sont aujourd'hui en cours. Ainsi, Euro Dieuze Industrie (Moselle) réfléchit à des solutions pour récupérer et concentrer le lithium issu des batteries. L'idée serait ensuite de le rediriger vers des entreprises partenaires pour une purification et introduction dans la filière de fabrication des accumulateurs. En Belgique, Umicore construit une usine pilote dédiée à l'une des étapes du traitement des accumulateurs Li-ion et NiMH. La capacité serait de 7.000 tonnes/an, soit 150.000 batteries de véhicules hybrides.

Le frein au recyclage des batteries? Celui-ci coûterait jusqu'à cinq fois plus cher que l'extraction. Autre difficulté : aujourd'hui, les sociétés qui recyclent les batteries d'ordinateurs ou téléphones portables ne sont pas dimensionnées pour gérer celles des véhicules électriques. "Nous avons pris le pari, il y a trois ans, de traiter les batteries industrielles issues de l'industrie automobile : des constructeurs sont venus nous voir pour organiser une filière, explique Frédéric Salin directeur marketing de l'entreprise Snam spécialisée dans la collecte et le recyclage des batteries, nous nous organisons pour être prêt à gérer les volumes... notre objectif est 2014".

Dorothée Laperche