Tout a commencé par le lancement d'un projet collaboratif dénommé « Afiler » qui regroupe plusieurs partenaires : le groupe Renault, Indra (acteur majeur du recyclage automobile en France), les Filatures du Parc (usine spécialisée depuis une dizaine d'années dans le recyclage de fibres textiles), et Adient Fabrics France (filiale française du groupe Adient, équipementier automobile américain, leader mondial de la fabrication de sièges automobiles).
Objectif du projet : fabriquer du tissu de haute qualité pour le secteur de l'automobile où les normes de qualité sont bien supérieures à l'habillement, grâce à un procédé mécanique, sans transformation chimique ni thermique.
Il s'agit de découper et défibrer les ceintures, puis de carder les fibres obtenues, c'est-à-dire de les aérer et de les démêler. Comme on peut le voir dans le reportage vidéo ci-dessus, c'est pendant le cardage que les mélanges de fibres sont réalisés.
Pour atteindre un résultat concluant, il faut réaliser un mélange avec des fibres en polyester issues de bouteilles plastiques recyclées. Cela permet une meilleure cohésion des fibres entre elles. Les chutes du tissu qui sera fabriqué avec ces fibres seront, elles aussi, inclues dans le mélange pour maximiser le recyclage dans le process de fabrication.
Il a fallu passer du temps en recherche et développement et investir dans de nouvelles machines. Le projet Afiler a coûté environ trois millions d'euros. L'Ademe (Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie) et la région Occitanie ont apporté un soutien financier à hauteur de 600 000 euros. Quatre années ont été nécessaires pour ajuster les réglages et arriver à une qualité de fil équivalent à du fil traditionnel. Et pour en être sûr, une batterie de tests a été effectuée dans l'usine d'Adient Fabrics à Laroque-d'Olmes, en Ariège, qui reçoit les bobines de fil pour confectionner le tissu. Mathias Daynié, le directeur des lieux, explique tout ceci dans le reportage vidéo.
Le tissu va permettre d'habiller les sièges de la Zoé de Renault, mais aussi une partie du tableau de bord et les accoudoirs des portières, soit huit mètres carrés par voiture, à un coût « compétitif », selon les différents partenaires.
Selon la direction de Renault, le gain environnemental serait une réduction de 60 % de l'empreinte carbone par rapport à la fabrication d'un tissu classique. C'est donc une nouvelle étape dans l'économie circulaire, selon Jean-Philippe Hermine, directeur stratégie et plan environnement du groupe Renault : « grâce à l'Indra, qui est le leader de la déconstruction automobile, on a créé des " boucles matière " en circuit court. On réutilise du cuivre issu du câblage, on prend les parechocs en polypropylène et on refait des pièces en plastique. Ce qu'il faut savoir, c'est que dans un véhicule Renault, aujourd'hui, il y a jusqu'à 33 % de matériaux recyclés ».
