La performance énergétique occupe une place centrale dans les stratégies industrielles, non seulement en termes de coûts mais aussi dans le cadre des engagements climatiques de la France et des objectifs de décarbonation à l’échelle européenne. Quels sont les principaux enjeux et pistes d’amélioration pour le secteur industriel français ?

Indices de performance énergétique : un indicateur clé pour la compétitivité

Les indices de performance énergétique (IPE) sont des outils indispensables pour évaluer l’efficacité des industries en matière d’énergie. Ils mesurent la quantité utilisée par unité de production et permettent d'identifier les axes d'optimisation. Ces indices varient selon les secteurs, la nature des procédés et l’intensité énergétique des activités industrielles. En France, l’industrie représente environ 20 % de la consommation d’énergie finale, ce qui en fait un secteur prioritaire dans les politiques de transition énergétique.

Les variations saisonnières impactent la consommation énergétique des industriels : usage accru du chauffage, besoins renforcés en éclairage et en eau, et effets indirects sur la chaîne logistique. Les IPE prennent alors tout leur sens pour identifier les leviers d’action visant à réduire les surcoûts énergétiques liés à cette période.

La mise en place d’un plan de comptage constitue très souvent un prérequis essentiel. L’installation d’un système de mesure fiable, associé à des Indicateurs de Performance Énergétique consolidés dans un tableau de bord, ainsi que la mesure ajustée des économies réalisées, sont au cœur de la gestion énergétique et font partie des exigences de la norme ISO 50001.

Cette norme considère d’ailleurs les IPE comme fondamentaux pour le management de l’énergie.

Les indicateurs de performance énergétique offrent de nombreux avantages :

- Suivi des performances énergétiques : pour pouvoir contrôler les consommations puis les réduire, il est nécessaire de comprendre comment l’énergie est utilisée au sein de son entreprise ainsi que connaître la quantité d’énergie consommée dans le temps.

- Identification des postes de déperditions énergétiques : compréhension des usages énergétiques et de ceux significatifs, c’est-à-dire ceux qui pèsent le plus sur les consommations. Pour chaque usage énergétique, et en priorité pour ceux significatifs (aussi appelés UES), il est possible de définir des indicateurs de performance énergétique spécifique.

- Évaluation de l'impact des mesures prises : évaluation de l'efficacité des mesures d'économies d'énergie mises en application pour prouver les gains réalisés et justifier les investissements.

- Effectuer des comparaisons : comparer les performances avec celles d'autres entreprises du même secteur. Cela peut aider à identifier les meilleures pratiques et à établir des objectifs réalistes en matière d'efficacité énergétique.

Pour évaluer correctement l'impact des mesures d'économies d'énergie, il est essentiel d'aller au-delà d'une simple comparaison des mesures de consommation avant et après. La solution est donc d’identifier les variables explicatives de la mesure réalisée. Après les améliorations, la valeur mesurée est ajustée en fonction des variables explicatives pour correspondre aux conditions de la mesure initiale. Cette approche permet de comparer les résultats comme s'ils avaient été obtenus dans des conditions identiques, garantissant ainsi une évaluation précise de l'impact des mesures d'économies d'énergie.

Le protocole IPMVP (International Performance Measurement and Verification Protocol) fournit une méthodologie détaillée pour obtenir des mesures d'économies d'énergie précises et incontestables. En tenant compte des variables explicatives, cette approche garantit une évaluation robuste et fiable de l'impact des mesures d'économie d'énergie.

À noter que la mise en place d’un système de mesurage d’Indicateurs de Performance Energétique (IPE) dans l’industrie pour des usages énergétiques (production et distribution de chaleur, production et distribution d’air comprimé, production et distribution de froid...) peut être éligible aux CEE. Les industriels peuvent donc recevoir une prime CEE pour réduire le coût de cette mise en place.

Optimisation des processus : une réponse aux défis énergétiques

Les entreprises françaises se tournent logiquement de plus en plus vers des solutions d’optimisation énergétique. L’efficacité des processus industriels et l’intégration des énergies renouvelables dans les mix énergétiques deviennent des priorités. Voici quelques pistes :

- Récupération de la chaleur fatale : de nombreux procédés industriels génèrent de la chaleur perdue. La récupération de cette énergie permet de la réinjecter dans le processus ou de chauffer les locaux, réduisant ainsi la consommation d'énergie externe.
- Modernisation des équipements : l’adoption de technologies plus récentes et moins énergivores, comme les moteurs à haute efficacité énergétique ou les systèmes de régulation automatique, peut considérablement améliorer les IPE.
- Flexibilité énergétique : des mécanismes comme la gestion active de la demande, permettant de moduler la consommation énergétique en fonction des prix du marché, sont de plus en plus adoptés pour réduire la facture énergétique.

Perspectives : vers une meilleure résilience énergétique

Une gestion proactive et une utilisation stratégique des indices de performance énergétique seront essentielles pour maintenir la compétitivité des entreprises. En parallèle, le développement des infrastructures pour le stockage d'énergie et l'utilisation des énergies renouvelables (biomasse, solaire, éolien) peuvent atténuer les impacts des pics de consommation. Plus qu'un simple réglage technique, la maîtrise de l'énergie devient le nouveau socle de la performance industrielle.