Pour cette 14e édition, le premier prix a été décerné à la société Aprochim pour son procédé d'élimination du Pyralène sous vide. Depuis Février 1987 et le décret du 2 février, les PCB (Polychlorobiphényles) sont interdits à la commercialisation car ils s'accumulent dans le corps humain et présentent une toxicité élevée. La société Aprochim installée à Grez-en-Bouere (53) s'est spécialisée dans la décontamination d'équipements (transformateurs, cellules, condensateurs) souillés par des PCB. Récemment, la société a mis au point une technique propre et économique d'élimination des polluants en portant en phase gazeuse les PCB contenus dans les équipements, sans avoir à les démonter préalablement. Les gaz sont ensuite aspirés à l'aide d'une très forte dépression puis condensés. Cela permet de traiter 15 tonnes par jour d'équipements contaminés. Habituellement, la décontamination des appareils se fait par lavage au solvant en autoclave sous vide.
L'innovation développée par Aprochim est protégée par un brevet européen déposé en 2005 et l'installation de Grez est la seule installation de taille industrielle dans le monde. Ce projet a nécessité l'investissement de 1.500.000 euros dans la Recherche et le Développement et dans l'installation industrielle. Mais cette nouvelle méthode permet de réaliser une économie annuelle de plus de 360.000 euros portant sur l'achat des 300 tonnes annuelles de solvant, du charbon actif qui était nécessaire pour le traitement des COV et sur l'électricité nécessaire au nettoyage. De plus, cette nouvelle méthode permet de réduire le seuil de décontamination à un niveau proche de 0 ppm. Aprochim envisage donc d'étendre cette technique à la décontamination de déchets pollués par des produits peu volatils.
L'ADEME a choisi de décerner un deuxième Trophée des Technologies Economes et Propres à la société SANDEN Manufacturing Europe pour avoir développer un traitement biologique de ces effluents huileux. Sanden fabrique à Tinteniac (35) 3,7 millions de compresseurs de climatiseurs automobiles par an. Cette activité engendre chaque année 1.400 m3 d'effluents liquides (émulsions de coupe, eaux de lavage des pièces, condensats de compresseurs...), devant être traités de façon spécifique. Ces déchets étaient auparavant envoyés par la route dans un centre de traitement spécialisé. Désormais, l'entreprise traite en interne ses effluents, réduisant ainsi les nombreux transferts par camion. SANDEN Manufacturing Europe a pour cela développé une technique couplant l'évaporation et le traitement biologique sur lits fixes des effluents huileux de l'usine. L'association de ces deux technologies permet de concentrer la quantité d'effluents qui ne représentent plus que 15 % du volume initial lorsqu'ils sont envoyés en destruction. SANDEN Manufactruring Europe a dû investir 300.000 euros dans ce projet mais économisera 165.000 euros par an en réduisant les quantités d'effluents à traiter. Le coût du transport des déchets ainsi évité représente également 50 allers et retours de camion vers le centre spécialisé, soit 33.000 kilomètres. L'ADEME a choisi de récompenser cet effort pour son caractère reproductible sur des sites ayant de fortes contraintes de rejets et notamment ceux de l'industrie mécanique ou des métiers proches.
Le 3ème prix à quant à lui été décerné à la Verrerie du Languedoc (VDL) pour avoir optimisé ses fours tout en valorisant la chaleur et en réduisant la pollution des fumées.
Dans le cadre de la rénovation d'un de ses fours, VDL a choisi une technologie de chauffe oxygène-gaz naturel avec production d'oxygène in situ. Afin d'optimiser l'efficacité énergétique et économique de son installation la verrerie a choisi de récupérer la chaleur contenue dans les fumées sortant du four à 800°C et de la revendre sous forme de vapeur ou d'électricité à l'usine d'embouteillage Perrier situé sur le même site. Ce refroidissement des fumées en dessous de 200°C à ainsi rendu compatible l'utilisation de filtres à manches pour leur traitement.
Ainsi grâce à l'oxycombustion la consommation de gaz naturel est réduite de 30 % et les émissions d'oxydes d'azote de 90%. La récupération d'énergie sur les fumées permet à VDL d'économiser près de 450 tep par an. La filtration des fumées permet d'éviter les rejets de 56 tonnes de poussières par an. Ces poussières récoltées sont stockées puis mises en décharge mais une étude est en cours pour recycler ces poussières dans la composition du mélange vitrifiable.
Article publié le 05 décembre 2006
