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Blédina réduit l'intensité énergétique de son usine corrézienne

L'usine Blédina de Brive-la-Gaillarde s'est lancée dans la performance énergétique en 2013. Aujourd'hui, elle a réduit son intensité énergétique de 15% et envisage déjà des projets plus ambitieux : compteurs connectés, centrale solaire, méthanisation.

Energie  |    |  Florence RousselActu-Environnement.com
Blédina réduit l'intensité énergétique de son usine corrézienne

Au sein de l'industrie manufacturière, la consommation d'énergie est fortement concentrée sur quatre secteurs industriels représentant 75% de la consommation énergétique brute : l'industrie chimique (29%), la sidérurgie (18%), les industries agroalimentaires (14%) et l'industrie des minéraux non métalliques (13%). Les exemples de travaux d'efficacité énergétique sont donc à puiser de ce côté.

Une politique lancée pour faire des économies

Tout commence en général par une prise de conscience, économique en premier lieu. A Brive-La Gaillarde, l'usine Blédina n'a pas échappé à la règle. Elle s'est lancée dans cette aventure pour "faire des économies" et gagner en performance économique, reconnaît Frédéric Lebas. Récompensé par les Trophées de la performance énergétique (1er prix en 2016) délivré par l'institut Okavango, le directeur de l'usine raconte le lancement de cette réflexion entamée en 2013 : "Nous nous sommes fixé au départ un objectif de baisser de 5% notre consommation d'eau et d'énergie et ce, chaque année. Et nous avons très vite associé tous les salariés dans cette démarche". L'usine, qui fabrique des plats pour bébé, a commencé par cartographier via des audits. Pour produire plus de 45.000 tonnes de produits par an, elle affiche une facture annuelle de 2.702 k€ en consommant 16 GWh d'électricité, et 50 GWh de vapeur.

A partir des audits, elle a identifié les actions les plus rapides à réaliser et celles nécessitant le moins d'investissements. "Il faut être très pragmatique en triant les actions qui peuvent être faites, classer celles qui ont une rentabilité forte, pour financer les autres", confirmait Marc Roquette, président et co-fondateur de l'institut Okavango lors de la remise du trophée.

Des ambitions à la hausse

De cette politique des petits pas, l'usine est très vite entrée dans une politique d'amélioration continue. Elle s'est basée sur le principe du lean. L'usine gère des plans d'actions périodiquement pour assurer l'évolution et les verrouillages des actions mises en place. Cette méthode nécessite l'implication du management à tous les niveaux : "L'essentiel est d'engager l'ensemble du personnel. Une démarche comme celle-ci nécessite la participation des 460 salariés de l'usine pour le respect des consignes, la réactivité face aux écarts, la participation au groupe de travail", témoigne Frédéric Lebas. Cela a abouti à mener la réflexion sur l'ensemble des leviers d'amélioration et pas seulement sur les plus évidents. Parmi les actions significatives, il faut noter : la pose de matelas isolants souples pour calorifuger, l'utilisation de déchets pour la production de vapeur (à hauteur de 84%), le remplacement des compresseurs par des compresseurs avec récupération de calories ou encore la baisse de la pression vapeur de 13 bars à 8,5 bars.

Un effort particulier a notamment été mené sur la conception alternative du process avec un changement de technologie. Le système UHT (Ultra Haute Température) permettant la stérilisation des aliments qui consomme de la vapeur a été remplacé par une production d'eau stérilisée par ultrafiltration. Ce procédé simple dit "basse pression" permet la clarification et la désinfection de l'eau en une seule étape grâce à la filtration à travers des membranes. Ce choix technologique a permis une réduction importante de la consommation de vapeur (uniquement utilisé 1 fois par semaine pour le nettoyage des filtres), la suppression du besoin de pompage (fonctionnement par la pression d'eau du réseau). Les travaux ont couté 200 k€ pour un gain de 129 k€ en matière d'eau et d'énergies (RSI d'1 an et 5 mois).

Au final, depuis 2013, le site a réduit son intensité énergétique de 15% en passant de 1.660 kWh/T en 2013 à 1.398 kWh/T en 2016 grâce à 136 actions. Et le site ne compte pas s'arrêter là. L'usine envisage de connecter ses 350 compteurs pour alimenter une base de données et identifier, grâce à un algorithme, de nouvelles pistes d'amélioration. "Nous travaillons aussi sur la mise en place de centrales solaires sur le site et sur la méthanisation de nos déchets", précise Frédéric Lebas. "La recherche de la performance énergétique est sans fin. La technologie va extrêmement vite. La réglementation aussi. Si les chefs d'entreprise sont pro-actifs, ils trouveront des pépites d'amélioration dans leurs procédés", expliquait Marc Roquette lors de la remise des Trophées. L'usine Blédina semble avoir pris le pli.

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