résistance durant les premières heures, etc), afin de favoriser une meilleure maîtrise du béton et une utilisation mieux adaptée dès la phase de construction.
Grâce à la compréhension des mécanismes d'interaction entre les matières premières organo-minérales jusqu'à l'échelle nanométrique, l'approche scientifique du comportement du matériau et la modélisation ont également permis de développer des bétons de spécialité à ultra-hautes performances (Ductal®), autoplaçants ou autonivelants (Agilia®), décoratifs (Artevia®) ou sans poussière (Sensium). C'est dans la lignée de ces produits à haute valeur ajoutée qui répondent chacun à une problématique clé du secteur du bâtiment, que s'inscrivent les deux bétons prêts-à-l'emploi Chronolia® et Extensia®.
Les recherches ne sont pas poursuivies si le produit final n'est pas supérieur ou au moins
équivalent au produit existant en termes de développement durable, a fait remarquer le Directeur. Sont notamment visées la réduction de l'impact environnemental des matériaux, la préservation des ressources naturelles, la généralisation de l'utilisation des matières premières recyclées et la limitation de la facture énergétique !
Conçu pour gagner du temps sur le chantier, Chronolia® concilie ainsi deux contraintes antinomiques : maintenir l'ouvrabilité du béton durant 2h après sa fabrication pour garantir le transport et la même souplesse d'utilisation qu'un béton prêt à l'emploi ordinaire dans les conditions normales de chantier, tout en assurant une montée en résistance extrêmement rapide une fois en place. Ici, la recherche a consisté à comprendre la croissance cristalline, à tirer le meilleur parti des nouvelles molécules d'adjuvants et à maîtriser les phénomènes d'hydratation. Résultat : Chronolia® se décoffre 4h après sa fabrication (au lieu de 12h à 20h pour un béton classique), et il devient possible de doubler le nombre de rotations journalières de coffrage-décoffrage. D'où la possibilité de repenser les méthodes d'intervention en amont, en termes de délais de chantier, de temps de rotation, d'utilisation voire de location des équipements, et donc de coûts mais aussi de limitation des nuisances dues au chantier !
Avec la formulation d'Extensia®, Lafarge a cherché à réduire les fissures dans les dalles en béton, en limitant les joints à la fois inesthétiques et coûteux à entretenir (jusqu'à 400m2 sans joint au lieu de 25 m2 avec un béton traditionnel). Pour relever ce défi, trois leviers ont compté : le contrôle du retrait, la diminution des contraintes de séchage et l'optimisation de la densité micrométrique du mélange. Objectif : une résistance mécanique plus élevée du matériau à l'abrasion, à la traction, à la flexion et à la compression, autorisant aussi une réduction de l'épaisseur de la dalle. De plus, pour gagner du temps à la mise en œuvre puis à la mise en charge, Extensia® ne requiert aucun ferraillage, sa fluidité le rend plus facile à mettre en œuvre, et son temps de prise deux fois plus rapide permet une mise en charge au bout de 14 jours après finition. Résultat ? Ecobilan à l'appui, la quantité plus faible de matières premières conjuguée à l'absence de ferraillage ou de fibres métalliques, contribuent à réduire les émissions de CO2 associées à la production d'une dalle !
Lafarge ne se limite pas à la mise au point des méthodologies de formulations des produits. En effet, l'industriel entreprend également un important travail vers l'aval, d'abord avec les architectes. L'objectif ? Faire progresser les modes de construction en termes d'esthétique, de hauteur, de nouvelle conception, d'efficacité énergétique, etc, afin de tracer la voie de la construction durable,' a précisé Christophe Lévy.
Article publié le 06 juillet 2007
